지난 1953년 대한중공업공사로 출범한 현대제철(대표이사 부회장 박승하)은 지난 2001년 현대자동차그룹으로 재출범했다. 이후 현대제철은 작년 기준 매출액 15조 2,599억 원, 영업이익 1조3,067억 원을 달성하는 눈부신 발전을 이뤄왔다.

현대제철의 작년 매출은 전년 매출 대비 49.6% 영업이익 대비 24%가 증가한 성과로 기록된다. 제품 생산량도 판재류 860만 톤, 봉형강류 758만 톤 등 총 1,618만 톤을 기록했다. 이런 배경에는 당진일관체철소에 구비된 1·2 고로가 본격 가동됨에 따른 것으로 2010년 대비 35% 이상 증가하는 성과를 올린 것으로 기록되고 있다. 2010년 2개의 고로를 완공하면서 시작된 당진제철소는 무엇보다 국내에서 민간 최초 일관제철소 시대를 열었다는 점에서 남다른 의미를 지닌다.

저탄소 녹색성장 실천 친환경기업으로 거듭나

환경 친화를 적극적으로 실천하고 있는 현대제철은 친환경자원순환형 사업구조를 철칙으로 하고 있다. 그런 측면에서 최근 세계 철강기업 가운데 최초로 연료를 선박에서 저장고까지 가는 모든 단계를 밀폐형으로 처리하는 ‘밀폐형 원료처리 시스템’을 당진제철소에 도입했다.

이는 현대제철이 환경영향을 최소화하는 친환경 제철소라는 명성에 걸맞는 조치로 평가받기에 충분하다.

밀폐형 원료처리 시스템은 철광석을 저장하는 ‘밀폐형 돔형 저장고’와 철광석, 유연탄, 부원료 등을 저장하는 ‘밀폐형 선형 저장고’로 구성돼 개방형 원료처리시설에 비해 철광석 적치 효율이 3배 높은데다 원료저장부지 면적도 3분의 1 수준으로 부지활용률을 극대화시켰다.

또한 빗물에 끄떡없을 정도로 기상조건에 제약을 받지 않아 원료 관리 비용이 절감되고, 연속 작업으로 효율성이 향상될 뿐만 아니라 비산 먼지 및 오·탁수 발생을 미연에 방지해 환경친화적으로 평가받고 있다.

여기에다 철광석과 유연탄 등 제철 원료의 하역작업에도 밀폐형 하역기·벨트·컨베이어 시설을 구비했다. 이 밀폐형 하역기는 기존에 사용하던 그랩 방식의 하역장비보다 하역 효율이 높다. 또한 이 밀폐형은 우선 철광석을 기준으로 할 때 원료를 쌓아놓을 수 있는 적치 효율이 평당 32톤으로 예상돼 기존 개방형 원료처리시설의 적치 효율인 평당 13톤에 비해 2.5배가량 높다.

특히 개방형 원료처리시설은 심한 바닷바람으로 인한 제철원료 먼지의 확산을 막기 위해 고가의 방진망을 설치하고 표면경화제를 지속적으로 뿌려줘야 한다. 또 비가 올 때는 빗물에 쓸려 내려가는 원료를 재처리하기 위한 오탁수(汚濁水) 처리설비도 필요하다.

그러나 밀폐형 원료처리시설은 이런 비용에서 자유롭다. 또한 기상여건과 상관없이 설비 가동이 가능해 조업의 안정성 면에서도 개방형보다 뛰어나다.

철은 환경과의 자연스러운 ‘동행’

우리나라 최대의 철강 자원 재활용기업인 현대제철은 환경경영 체계와 더불어 ‘자원순환의 가치’를 실현해 기후변화 대응 과제와 에너지 사용절감 과제를 적극적으로 수행하고 있다. 아울러 현대제철은 자원순환형 기술개발의 일환인 고로 가동을 계기로 현대제철이 만든 제품이 수명을다하고 다시 전기로의 원료인 철 스크랩에 이르는 ‘친환경 자원순환형 사업구조’를 이뤘다.

친환경 자원순환형 사업 구조는 현대자동차 그룹의 미래 성장 동력을 창출하는 주요 축이 됨과 동시에 친환경 자원순환 고리의 핵심 역할을 담당해 ‘새로운 철강시대의 리더’가 되겠다는 목표와 의지를 내포하고 있다.

이를 기반으로 현대제철은 자원재활용과 친환경 제철소의 기술력을 향상시키기 위해 노력 중이다. 현대제철은 작년 3개 사업장에서 발생한 부산물 총 718만 톤 가운데 95%를 재활용했다. 이 과정에서 발생하는 슬래그, 슬러지, 분진 ,폐내화물 등의 부산물은 현대제철에게는 이미 하나의자원으로 자리 잡았다. 현대제철은 슬래그를 원료로 보도블록을 생산해냈으며 이 보도블록을 시범적으로 회사내부에 깔아 사용하고 있다.

향후 이 슬래그로 만든 보도블록을 상용화할 방침으로 연구에 매진하고 있다. 이외에도 음식물 처리 과정에서 발생하는 폐수 탈리액을 자원화해 메탄올을 대체한 가운데 당진시와 탈리액 자원화에 대한 양해각서(MOU)를 체결하기도 했다.

특히 현대제철이 고로에서 생산한 자동차용 강판은 완성된 자동차에서 후일 폐차 처리되고 여기서 나온 철 스크랩이 건설용 철강재로 재탄생되며, 폐건설자재가 다시 철 스크랩으로 재활용된다.

현재 현대제철의 철 스크랩 재활용 비율은 36.5%인데, 이는 국내 철 스크랩 재활용 현황 2,632만 톤 중 961만 톤에 해당된다. 아울러 저탄소 녹색성장의 차원에서 원재료 구매와 관리, 제품 생산과 판매는 물론 유통에 이르기까지 환경의 관점에서 생각하고 환경보전을 실천하며 친환경기업으로서의 책임을 다하고 있다.

국내 철강업계 최초 ‘에너지경영시스템 인증’ 획득

현대제철은 기후변화에 대응하기 위해 다양한 온실가스 저감 기술 및 시스템 개발에 꾸준한 노력을 기울이고 있다. 그리고 얼마 전 그 노력의 결실을 맺었다.

현대제철은 작년 12월 국내 철강업계 최초로 ‘에너지경영 시스템 인증’을 획득했다. 이는 현대제철 인천공장이 에너지경영 시스템 국제 규격(ISO 50001·기업이 주요 에너지 사업을 분석해 절감 우선순위를 정하고 에너지 운영 전 과정을 체계화하는 과정에서 개선된 에너지 효율을 평가 및 인증하는 경영시스템)에 의거해 에너지 관련 경영 방침, 조직 업무 프로세스 관리를 위한 내부 시스템을 구축한 결과로 받아들여지고 있다.

현대제철은 기업 이미지 제고에 힘입어 에너지경영시스템을 전 사업장으로 확대하고 올해 안에 전사 통합된 에너지 경영시스템을 구축할 계획이다. 더불어 현대제철은 전 생산 공정에서 발생하는 온실가스 배출량과 에너지원별 사용량을 체계적으로 관리하고 온실가스 에너지 목표관리제에 대응하기 위해 온실가스 인벤토리 시스템을 구축해 운영하고 있다.

이 시스템은 정부의 온실가스 에너지 목표관리제 규정을 준수하면서 생산시설별, 에너지원별 온실가스 배출량과 에너지 사용량 정보를 관리하며, 온실가스 에너지 명세서를 작성하거나 감축 잠재량을 산정할 때 활용된다.

대기환경개선, 생물종 보존 위한 노력

현대제철의 환경경영은 대기환경 개선과 용수 재사용량 증가, 폐수와 공정 부산물의 자원화 등으로 구체화되고 있다. 또한 TMS(Tele-Monitoring System·굴뚝자동측정장치)를 통해 배기가스에 의한 오염 정도를 실시간 모니터링하고 황산화물과 질산화물, 가스상 다이옥신은 독일에서 입증한 최신 기술 장비인 2단 활성탄 흡착설비를 통해 처리하고 있다. 이 장비는 법적 규제치보다 훨씬 낮은 농도의 배기가스를 배출시키는 장점이 있다.

작년 현대제철은 총 3,220만 7,000㎖의 용수를 사용했다. 이중 당진제철소가 전체 사용량의 74%를 사용했으며, 인천공장은 공장 전체 사용량의 86%를 가좌하수처리장의 재활용수를 사용하는 등의 물 절약에도 앞장섰다.

그리고 폐수의 독성 원인을 조사하고 생태 독성 유발 물질 관리기준을 자체적으로 설정했다. 이러한 관리기준을 바탕으로 공정 개선 및 설비투자를 실시했으며, 자체적인 생태 독성 모니터링 계획을 수립해 시행하고 있다.

특히 폐수처리에 있어서는 한국환경공단이 공모한 작년 ‘제1생태독성 우수 사례 공모전’에서 민간 부문 우수사례로 선정되기도 했다.

오·폐수관리에서는 화학반응조와 생물학반응조를 통해 오·폐수의 전처리를 실시한 후 활성탄 흡착 설비를 포함한 고도처리시설을 통해 물 재이용률을 최대한 높이고 있다.

아울러 현대제철은 생물종 다양성 보존을 위한 노력에도 동참하고 있다. 이의 일환으로 지난 2008년에는 생태숲과 생태연못, 생태하천 등 총 6,000㎡ 규모의 송산면 생태공원을 조성하기도 했다.

현대제철은 또한 정부의 에너지 정책에 동참하면서 지난 2009년부터 지식경제부와 에너지관리공단이 주관하는 에너지목표관리제 시범사업에도 동참해 감축목표를 이행하는 가운데 있다. 더불어 철강 산업의 자원순환형 탄소발자국(Cabon Footprint)을 구축하기 위해 지식경제부가 주관하는 대·중·소 탄소 파트너십 사업에도 적극 참여했다.

철강 산업은 대표적인 이산화탄소 배출 산업이다. 따라서 정부의 온실가스 감축 목표 달성과 국제 탄소 규제 대응을 위한 기술개발이 필수적이다. 이런 측면에서 현대제철은 배기가스에서 선택적으로 포집된 이산화탄소를 자원화하는 ‘이산화탄소 직접처리 기술(CCS)’을 개발해 지구온난화 방지에도 더욱 앞장설 방침이다.

기업의 사회기여적 측면에서 현대제철은 ‘더불어 사는 사회’를 지향하면서 지구환경을 보호하는 주택에너지 효율사업인 ‘희망의 집수리’를 비롯해, 어린이 환경지킴이를 양성하는 ‘초록수비대’와 대학생 대상의 ‘해피예스대학생봉사단’ 등의 활동을 펼치고 있다.

1·2고로 완공 후 4개월 만에 3고로 착공 추진

현대제철의 성장에는 혁신적 아이디어와 신속한 추진력이 뒷받침됐다. 당진제철소는 현대제철의 창의력과 혁신적 사고를 꽃피운 결과물이다.

당진제철소는 2010년 4월 1고로(철광석을 코크스, 석회석과 함께 1,500℃로 가열해 녹인 것을 꺼내 주괴로 만드는 선철을 제조하는 데 사용되는 노)에 이어 그해 11월 400만 톤 규모의 최신예(最新銳) 2고로를 완공했다.

현대제철은 1·2고로의 가동으로 연 800만 톤의 생산능력을 갖추고 조기 안정화를 바탕으로 설비 효율을 최적화, 흑자를 시현해 일관제철사업에 대한 강한 자신감으로 1·2고로 완공 후 불과 4개월 만인 작년 4월 12일 기공식을 갖고 3고로 공사에 들어갔다.

연산(年産·한 해 동안에 생산된 양) 400만 톤 규모의 3고로 착공에는 총 3조 2,500억 원이 투자됐으며, 내년을 완공 목표로 두고 있다. 3고로가 완성된다면 일관제철소는 연산 1,200만 톤 규모로 확대되며, 전기로를 포함한 현대제철의 조강 생산 능력은 연산 2,400만 톤에 이를 것으로 예상된다.

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