‘ 자원순환 선도기업’이란, 제품을 생산하는 과정에서 발생하는 폐기물을 친환경 기술개발, 공정개선 등 사전발생억제 및 재활용 확대를 통해 국가의 환경 보존 및 저탄소 녹색환경에 기여한 기업을 말한다. 선도기업의 범위에 포함되는 사업자는 폐기물관리법시행령 제9조에 의한 섬유제품제조업 등 14개 업종으로 지정폐기물을 연간 200톤 이상 배출하거나 일반폐기물을 연간 1,000톤이상 배출하는 사업자가 적용된다. 이런 사업체에서 자발적 노력을 통해 폐기물 감량실적이 우수할 경우, 각종 인센티브를 부여하고, 부진한 사업장을 대상으로 기술진단, 지도, 감량정보 등을 제공하며, 사업장폐기물을 원천적으로 발생억제하고 재활용 활성화를 유도하기 위해 환경부와 환경공단이 시행하고 있는 정책 중의 하나가 바로‘자원순환 선도기업 대상’이라는 포상제도이다. 이번 호에서는 대통령표창 수상업체인 금호미쓰이화학(주)의 사업장폐기물 감량 사례를 소개한다.
1. 추진내용
금호미쓰이화학(주)의 제품들은 자동차부문, 건축자재, 합성섬유에 이르기까지 광범위한 분야에 사용되고 있으며, 최근 첨단소재로 각광받고 있는POLYURETHANE의 핵심원료인 MDI제품을 생산하고 있다. 과학적 환경영향 분석을 위해 제품 전과정평가(LCA)를 실시하여 도출된 환경영향 및 측면을 바탕으로 부서별 정량적 환경목표를 설정, 매월 폐기물, 원부재료원단위 분석회의를 실시하여 전 직원의 환경성과 개선동기를 부여한 결과 2009년 폐기물 발생량과 원단위를 2007년 대비 각각 119%, 230% 저감하였다.
2009년에는 소각로에서 소각 처리하던 액상 폐기물인 메탄올을 제품화하여 재활용함으로써 국가산업단지의 생태산업단지(EIP)구축에 일조하여 환경성개선과 기업경쟁력 강화에 기여하였으며, 국가 저탄소 녹색성장 정책에 적극적으로 참여하고자 지식경제부 주관 청정생산기술개발사업에 참여하여 연간 594톤의 벤젠을 회수하여 재사용하였고, 지정폐기물 발생량을 40% 감량하였다. 또한 폐유독물로 처리하던 폐공드럼을 재활용업체로 매각함으로써 연간 43톤의 폐유독물 발생량 저감 및 재활용율 향상에 크게 기여하였고, 공정 개선 및 SAMPLE 회수 POT 등을 설치하여 폐기되던 폐Sample을 공정에 전량 재회수하고 있으며, 폐기물 감량 및 분리수거 MIND를 고취시키고자 전 부서의 폐기물 분리수거봉투 COLOR를 구분하여 관리하고 있다.
2. 감량추진 사례-1 <메탄올 재이용 농축설비 설치로 소각폐기물 발생량 저감사례>
개요-메탄올 농축설비 설치로 메탄올을 정제하여 제품으로 판매, 2007년 대비 2009년에 폐유기용제를 1,470톤(207%)저감.
문제점 및 원인분석-원부재료인 포르말린 중 불순물로 포함된 메탄올 및 공정 중 발생한 메탄올의 농도가 낮아 전량 소각로의 보조연료로 소각하고 있었으며, 총 폐기물 발생량의 67%를 차지하고 있어 폐메탄올을 소각하는 소각로A/B의 부하율이 상승하였고, 신규 증설에 따른 폐기물 발생량 증가가 불가피하여 소각폐기물 발생량을 줄이고자 2008년 메탄올 재이용 농축설비를 설치 투자를 결정.
폐기물감량화를 위한 추진과정-ESH(환경안전보건)
통합 전산시스템 내 폐기물 발생량 및 처리비용을 분석한 결과 폐유기용제(폐 메탄올)의 발생량이 사업장 총 폐기물의 67%를 차지하고 있어 2008년 TFT를 구성하고 지속적인 폐유기용제 감량 대책회의를 실시. 그 결과 아닐린과 톨루엔을 미량 함유한 35% 메탄올 수용액을 메탄올 80%로 농축하고자 메탄올 재이용 농축설비투자안을 도출하게 되었음. 기존 폐 메탄올을 소각하던 소각로A/B 2기는 폐쇄하고 메탄올 재이용 설비를 통해 농축한 메탄올을 판매하고자 수요처를 발굴.
개선결과-메탄올 농축설비 설치 후 메탄올을 인근사에 판매함에 따라, 소각로A/B 2기에서 소각 시 발생하던 폐유기용제 발생량이 1,470톤(2,178톤/년->708톤/년)감소되어 2007년 대비 2009년에 지정폐기물 발생량이 133% 저감되었으며, 매년 1,580의 메탄올을 인근사 폐수처리장 미생물 먹이로 판매함으로써 폐기물 재이용 및 생태산업단지(EIP)구축에 일조.
3. 감량추진 사례-2 <폐공드럼 재활용을 통한 폐유독물 발생량 저감사례>
개요-폐유독물로 처리하던 폐공드럼을 재활용업체로 유상 매각함으로써 폐유독물(폐공드럼) 발생량을 43톤/년 저감.
문제점 및 원인분석-제품 제조 시 촉매 및 기타 첨가제로 사용 후 폐기되던 폐공드럼을 폐유독물로 고온 소각하여 폐기물처리업체로 위탁처리하고 있었음. 2007년 대략 2,300개의 공드럼이 발생하였으며, 공장증설로 인한 생산량 증가로 폐공드럼 발생량은 매년 10%정도 상승하여 폐공드럼으로 인한 폐유독물 발생량이 증가하였고 이로 인해 폐기물 처리비가 상승하여 폐공드럼 최소화방안이 시급하여, 공정개선 및 직원들의 교육을 실시하였으나 폐공드럼 발생량이 줄어들지 않아 재활용 방안을 모색.
추진과정-ESH(환경안전보건) 전산시스템 내 폐기물 발생량 및 처리비용을 분석한 결과 매월 실시하는 공장장 주관 폐기물 원단위 분석회의 시 공장장 주관 폐기물 원단위 분석회의 시 전국 폐공드럼 업체를 발굴하여 진행.
개선결과-폐공드럼 재활용을 통하여 폐공드럼으로 인한 폐유독물 발생량이 2007년 대비 2009년에 43톤/년(11%) 저감되었으며, 폐공드럼 위탁처리로 인한 처리비용도 16백만원 절감. 또한 녹색기업 광주전남지역회장사로서 폐기물 감량 세미나를 개최하여 재활용 방법 및 업체정보를 공유한 결과 여수산단 내 많은 폐공드럼 발생업체들이 폐기물 감량화 및 처리비를 절감.
4. 감량추진 사례-3 <친환경제품개발을 통한 폐기물 발생량 최소화>
개요-제품 탈형 후 Crushing하지 않는 Noncrushing Seat Foam을 개발하여 수축, crack으로 발생하는 폐폴리우레탄 발생량을 저감.
문제점 및 원인분석-기존의 자동차 Seat Cushion재는 제조시 Closed Cell함량이 과다하여 Mold에서 탈형시 찢어지거나 수축되어 폐기되는 문제점을 갖고 있었음. 그리하여 탈형 후 Crushing을 시켜 Seat의 Cell을 Open시켜 주던가 또는 찢어진 폼은 접착제로 붙여 사용하였으나 재처리 불가한 제품은 폐기물 처리되어 자동차 업계의 불만이 가중되고 있었으며, 연구소 실험후 폐기되는 폐폴리우레탄 폼 발생량이 증가하고 있었음. 이러한 문제점들을 해결하기 위하여 금호미쓰이화학(주) 연구소에서 화학적인 Mechanism을 통해 Seat 제조시 Open Cell을 갖고 있는 폼을 제조할 수 있는 처방개발을 검토.
추진과정-Seat금형에 주입된 원료가 Foam Cell이 형성되고 경화되는 과정에서 Foam의 골격은 유지하면서 Cell막을 화학적인 작용에 의해 Open시킬 수 있도록 Gel반응과 Blowing반응의 Ballance, 적절한 발포압력의 조절에 의해 Closed Cell이 없으면서도 안정된 폼을 형성할 수 있도록 원료 System을 자동차 Maker와 공동으로 탈형 후에 Crushing을 하지 않는 Non-Crushing Seat Cushion Foam개발(국내외 특허출원 완료).
개선결과-Non-Crushing Seat Cushion Foam개발로 폐폴리우레탄 발생량이 2007년 98톤에서 2009년에는 15톤으로 83톤을 저감하였으며, 연간 50백만원의 폐기물 처리비용을 절감하였음. 자동차업계에는 탈형 후의 Crushing공정 단축으로 인한 Utility비용절감 및 작업자의 Load를 감소시켜 영업력 향상에 크게 기여.
5. 향후 추진계획
금호미쓰이화학(주)은 폐기물을 재활용 가능한 자원으로 인식하고 재활용율 향상을 위해 재활용업체 발굴, 폐폴리우레탄 재활용 기술개발, 공정개선 등의 노력을 경주할 계획이며, 폐기물 감량화 PROCESS개발, 친환경제품 개발 및 사용화, 기업의 사회적인 책임인 윤리경영에 중점을 두고 녹색기업으로서 선도적인 역할을 수행하여, 환경경영이 기업경쟁력을 좌우하는 가장 큰 가치로 생각하고 녹색 경영을 중심으로 사업을 펼쳐 나갈 계획이다.
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